• сниженной шероховатостью – алмаз уплотняет самые мелкие дефекты, выравнивая микропрофиль детали; 
• повышенной твёрдостью поверхностного слоя – происходит упрочнение (наклёп) металла под воздействием контактного давления; 
• уменьшенным коэффициентом трения – более ровная и «зеркальная» поверхность лучше сопротивляется истиранию. 

• натуральным – реже используется, так как стоимость выше и сложнее добиться стабильного качества камня; 
• синтетическим (например, поликристаллическим) – более распространён, благодаря выгодному сочетанию ценовой доступности и высокой износостойкости. 

• силу прижатия (давление выглаживания). Чем выше давление, тем сильнее поверхностный слой металла упрочняется. Однако слишком высокое давление может повредить заготовку или инструмент. Обычно сила прижатия подбирается экспериментально с учётом механических свойств обрабатываемого материала; 
• скорость вращения (или линейную скорость детали). Должна обеспечивать достаточный контакт инструмента с поверхностью и эффективное снятие микронеровностей. При слишком высоких скоростях на деталях может возникать нежелательная вибрация или чрезмерный нагрев; 
• подачу. Определяется требуемым качеством поверхности и производительностью. Влияние подачи схоже с другими финишными операциями: чем меньше подача, тем выше качество конечной поверхности, но ниже скорость обработки; 
• смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ). При алмазном выглаживании обычно используется масло или эмульсия с хорошими смазочными и охлаждающими свойствами. СОЖ снижает трение, отводит тепло и продлевает срок службы алмазной вставки. 
  
  

• авиационная промышленность – в производстве узлов и деталей двигателей, турбин, гидравлических систем, где критичны малейшие дефекты; 
• автомобилестроение – в обработке деталей двигателей, цилиндров, топливных систем, поршней, валов, направляющих; 
• энергетическое оборудование – детали генераторов, турбинных установок, компрессоров и т.д.; 
• медицинское оборудование – элементы хирургических инструментов, протезов (особенно тех, что требуют низкого трения и повышенной стойкости к коррозии); 
• приборостроение – точные валы, втулки, корпусные детали, механообработанные элементы оптических и электронных приборов. 
  
  

1. Высокое качество поверхности. После выглаживания шероховатость может достигать параметров Ra < 0,1 мкм, что сопоставимо с полировкой; 
2. Повышение упрочнённости. Образуется наклёпанный слой, что повышает твёрдость, снижает риск появления микротрещин и улучшает сопротивление износу; 
3. Сокращение времени и затрат. Алмазное выглаживание зачастую позволяет отказаться от трудоёмкой полировки абразивными пастами или дополнительного шлифования; 
4. Универсальность. Метод применим к широкому спектру металлов и сплавов - сталям, чугуну, алюминиевым, титановых и медным сплавам. При правильном подборе режима можно обрабатывать и калёные поверхности (с учётом их твёрдости); 
5. Снижение коэффициента трения. Гладкая поверхность уменьшает потери на трение и способствует повышению ресурса сопряжений.
   
   

Ограничения и возможные проблемы