Изготовление емкостей и резервуаров из металла

Изготовление емкостей и резервуаров из металла - невероятно востребованная услуга, ведь эти изделия широко используют в промышленности. Их главное назначение - хранение сырья и продукции. Причем в любых состояниях: от жидкого до сыпучего или газообразного. Баки, цистерны, канистры и другие “хранители” защищают содержимое от внешних воздействий: загрязнения, испарения, изменений при контакте с окружающей средой. 

В некоторых случаях емкости проектируют таким образом, что их можно использовать для транспортировки жидкостей и газов. Это облегчает логистические процессы. Изделия имеют и экологическое значение: предотвращают утечки опасных веществ, защищая окружающую среду и снижая риск катастроф.

Для химической промышленности и пищепрома изготовление емкостей помогает создать технологические линии для смешивания, нагрева, охлаждения или реакции веществ. Стратегическое значение этих изделий заключается  в том, что их используют для создания запасов на случай непредвиденных ситуаций. Например, топливные резервуары помогают обеспечить непрерывное энергоснабжение в случае сбоев в поставках.

Классификация емкостей и резервуаров

Современное производство емкостей и резервуаров выпускает обширную линейку изделий. По форме они могут быть вертикальными и горизонтальными. Применяются в зависимости от конструктивных особенностей и от комфортности размещения. Горизонтальные удобны для помещений с низкими потолками, вертикальные экономят площади “в ширину”. По конструктивным особенностям и назначению емкости могут быть:

• атмосферными. Работают без избыточного давления внутри. Востребованы для хранения воды, нефтепродуктов и других жидкостей, не требующих специальных условий;
• с “плавающей” крышкой. В них помещают нестабильные жидкости, склонные к испарению. Подвижный верх минимизирует контакт хранимого продукта с воздухом, снижая потери на испарение;
• высокого давления. Хранят газы или жидкости под высоким давлением. Обеспечивают безопасность и поддерживают необходимые параметры веществ;
• криогенные. Их разрабатывают для хранения сжиженных газов - жидких азота, аргона, кислорода - при очень низких температурах. При изготовлении резервуаров этого типа важно предусматривать высокие теплоизоляционные свойства;
• емкости для пищевой промышленности. Выпускаются из материалов, одобренных для контакта с продуктами питания. Иногда оборудованы системами подогрева или охлаждения для поддержания требуемой температуры;
• септики и емкости для хранения отходов. Необходимы для безопасного хранения и обработки жидких отходов, сточных вод перед их утилизацией или очисткой;
• силосы для сыпучих материалов. Вертикальные резервуары для хранения зерна, цемента, угля и т.п.;
• транспортные контейнеры. Переносные емкости и изделия на колесах, предназначенные для перемещения жидкостей и газов. Сюда относятся контейнеры-цистерны и газовозы.
  
  

Материалы для производства
емкостей и резервуаров

К сырью, используемому при изготовлении емкостей и резервуаров из металла, предъявляют много требований. Важнейшие из них - прочность, коррозионная устойчивость, подходящие температурные характеристики и совместимость с хранимыми веществами. 

Этим требованиям соответствуют многие материалы. Например, углеродистая сталь: она очень распространена благодаря дешевизне. Но подвержена коррозии, поэтому часто требует нанесения покрытий или обработки. Путем добавления элементов (хрома, никеля, молибдена) ей придают дополнительные характеристики.

Нержавейка известна способностью не ржаветь, что делает ее идеальной для хранения коррозионных или особо чистых веществ. Подходит для пищевой промышленности и фармацевтики, где требуется высокая стерильность. Оцинкованную сталь, покрытую для защиты от коррозии слоем цинка, используют для хранения жидкостей.

Алюминий - легкий и коррозионностойкий материал, который часто выбирают для изготовления емкостей спецназначения. Титан выручает в случаях, когда требуется исключительная стойкость к коррозии и к сильным окислителям. Он чрезвычайно прочен и легок.

Технологии, используемые
при изготовлении емкостей

Процесс работы над резервуарами и емкостями включает разные виды металлообработки. К самым распространенным относятся:

• резка - лазерная, плазменная, газовая. К ней прибегают для “подгонки” начальных листов металла под нужный размер. Позволяет получить точные размеры и чистые края;
• гибка. Листовой металл сгибают для придания ему нужной формы или для создания кромок оболочки будущего резервуара. Такие операции выполняют с помощью гибочных прессов или вальцовочных машин;
• сварка. Одна из ключевых операций, обеспечивающих герметичность и прочность соединений. Для производства емкостей и резервуаров выбирают разные виды сварки, включая дуговую под флюсом, электродуговую, полуавтоматическую в среде защитных газов, TIG;
• механическая обработка. Включает фрезерование и токарные операции. Помогает создавать точные отверстия, фланцы, подгонять элементы под требуемые размеры;
• сборка - монтаж дополнительных компонентов, таких как трубы, фланцы, манометры, люки и прочее оборудование, необходимое для эксплуатации емкости;
• термическая обработка. Применяется для снятия остаточных напряжений после сварки или для изменения механических свойств металла;
• нанесение покрытий - для повышения коррозионной стойкости и продления срока службы резервуаров.
  
  

Контроль качества при изготовлении емкостей

Финальный этап изготовления резервуаров - контроль качества. Специалисты тщательно проверяют эти изделия и выносят вердикт об их безопасности, прочности и долговечности. Первым и самым простым звеном осмотра становится визуальная оценка: проверка на наличие внешних дефектов. Она зависит от профессионализма контролера и не может гарантировать стопроцентной точности. Для более глубокого исследования используют:  

• радиографический контроль (рентген). Он визуализирует внутреннее состояние металла. Помогает обнаружить дефекты сварных швов: поры, трещины и непровары;
• ультразвуковая дефектоскопия. Выявляет внутренние неоднородности и дефекты металла, позволяет проверить толщину стенок емкости без ее разрушения;
• магнитопорошковый и капиллярный способы дефектоскопии. Обнаруживают поверхностные и подповерхностные дефекты. Первый применяют только для ферромагнитных материалов, второй - для всех типов поверхностей;
• гидравлические испытания - проверка прочности и герметичности путем создания внутри резервуара избыточного давления. Для этого используют воду или другую неагрессивную жидкость. Таким образом можно убедиться, что после изготовления емкостей и резервуаров из металла объект выдерживает рабочие нагрузки;
• пневматические испытания. Альтернатива гидравлическим, но избыточное давление внутри емкости создают с использованием воздуха или инертного газа. Это требуется при тестировании газовых емкостей;
• вакуумные испытания. Проверка герметичности путем создания отрицательного давления (вакуума) внутри и наблюдения за возможным падением этого давления;
• термографический контроль. Использование инфракрасной камеры для выявления изменений в температурном режиме, которые могут указывать на дефекты или утончение стенок.

Участники нашего проекта не только в совершенстве владеют всеми видами мехобработки, но и используют для проверки изделий комплексные методы контроля. А значит, вы получите изделия, срок эксплуатации которых намного превысит ожидания. Ждем ваших заказов! 

Тип изделий и услуг			Стоимость, тыс. руб.
Вертикальное цилиндрическое			от 5 за кв.м
Горизонтальное цилиндрическое			от 6 за кв.м
Прямоугольное			от 7 за кв.м
Сферическое			от 8 за кв.м
Теплоизоляция			от 2 за кв.м
Окраска			от 1,5 за кв.м
Монтаж			от 10 в час