Ручные плазменные станки (резаки)

ручные плазменные резаки помогут легко разделить даже массивные трубы

Современную металлообработку невозможно представить без высокотехнологичного режущего инструмента. Но наравне с массивными станками в ней востребованы и устройства, которые могут работать не только в цехе, а практически в любой обстановке. Один из наиболее ходовых видов такого инструмента - ручной плазменный резак, который можно использовать в самых труднодоступных местах.

Это компактное и мобильное устройство, как и стационарный станок, режет металл с использованием нагретой до высоких температур плазменной дуги. Его “оболочка” - корпус, защищающий внутренние компоненты. Плазмообразующий газ подается через горелку - медную или латунную трубку. Важнейшую роль в системе играет и электрод, изготовленный из вольфрама или хрома. Под действием тока он нагревается до высокой температуры и образует плазменную дугу.

Сопла - насадки на конце горелки - формируют в устройстве газовый поток и струю плазмы нужной формы. Газовые фильтры резака плазменного для ручной резки очищают подаваемый сжатый воздух или газ от влаги и механических частиц. Газовый редуктор регулирует давление подаваемой среды.

Тем не менее на практике часто возникают ситуации, когда одинаковые модели аппаратов выдают разные по качеству результаты. Для резчика, особенно делающего первые шаги в этой технологии, важно не только правильно заказать ручной плазменный резак, но и освоить все тонкости работы с ним. Результат вашей работы будет зависеть от таких факторов, как:

• мощность резака;
• точность соблюдения технологического процесса - расстояния резака от металла, угла резки, ее скорости;
• используемые расходные материалы - сопло и электрод должны соответствовать решаемым задачам;
• чистота и расход используемого газа;
• навыки и квалификация оператора резака; 
• состояние обрабатываемого металла, отсутствие дефектов;
• настройка оборудования. Давление газа и сила тока должны соответствовать оптимальным параметрам;
• техническое обслуживание резака. Рабочие элементы необходимо своевременно чистить, а по мере износа - заменять, периодически проверять их исправность.

Соблюдение всех этих нюансов позволит добиться на ручном плазменном резаке максимально чистого реза, без деформаций металла и прогаров.

ручным плазменным станком можно аккуратно разрезать даже металлическую сетку

Мы упомянули, что качество металла, его состояние перед резкой тоже влияет на результат. Поэтому процесс необходимо начать с подготовки металла. Заготовку надо очистить от грязи, ржавчины, окалины, при необходимости разметить. Затем на оборудовании устанавливают режимы резки: силу тока и расход газа. Далее специалист подключает резак к источнику тока и газоснабжению, предварительно проверив исправность и герметичность кабелей и шлангов.

Только после этого начинается “практическая часть” резки: запуск подачи газа и прохождение тока через электрод, в результате чего образуется плазменная дуга. Мастер плавно опускает горелку резака плазменного для ручной резки на заготовку. Резка ведется со скоростью, оптимальной для данной толщины металла.

Согласно разметке или шаблону можно выполнять как прямолинейные, так и криволинейные резы. Процесс считается законченным не сразу после выключения резака, а после полного остывания инструмента и заготовки.

Так как работа выполняется не в автоматическом режиме, велика вероятность ошибки или неточности, даже если работает профи высокой квалификации. Поэтому финишными этапами операции обычно становятся контроль качества реза и зачистка неровностей.