• строительство (усиление углов зданий, создание каркасов, лестничных маршей, ограждений);
• машиностроение (элементы рам, каркасов оборудования);
• химическая, пищевая, фармацевтическая промышленность (конструкции, контактирующие с агрессивными средами или пищевыми продуктами);
• декоративные и архитектурные решения (перила, поручни, фасадные системы). 

1. Подготовка сырья. В качестве сырья используют стальные заготовки (слитки, блюмы, заготовки квадратного или прямоугольного сечения), полученные путём выплавки и раскисления стали в электропечах (электроплавильных или электрошлаковых), а также вакуумно-дуговых печах в случае высококачественных марок;
2. Горячая прокатка. Наиболее распространённый метод производства уголка. Заготовку нагревают в печах до температуры порядка 1100–1250 °C, затем пропускают через систему валков прокатного стана. Специальный калибр валков формирует из плоской заготовки уголок требуемого размера и профиля. Горячекатаный уголок получается за один или несколько проходов через прокатный стан. Размер и точность профиля обеспечиваются формой валков и соблюдением температурно-скоростных режимов;
3. Холодная обработка (при необходимости). Иногда после горячего проката изделие может подвергаться холодной правке или калибровке для получения более точных геометрических размеров и улучшения поверхностного качества. Холоднодеформированные уголки, как правило, отличаются повышенной точностью размеров и более гладкой поверхностью;
4. Термическая обработка (при необходимости). В случае некоторых марок нержавеющей стали может потребоваться дополнительная термическая обработка (закалка, отпуск) для достижения требуемых механических свойств или снятия внутренних напряжений;
5. Обработка поверхности. Для улучшения внешнего вида уголок может подвергаться шлифовке, полировке или травлению. Эти операции удаляют окалину, улучшая коррозионную стойкость и придавая изделию привлекательный внешний вид; 
6. Контроль качества и маркировка. На заключительном этапе изделия проверяются на соответствие установленным стандартам, проводится контроль геометрии, размера полок, толщины, угла, а также механических и коррозионных свойств. После подтверждения качества готовый уголок маркируется соответствующим образом. 
   
   

• ГОСТ 5632 - "Стали коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки". Данный стандарт устанавливает марки сталей, их химический состав и основные характеристики, определяя выбор сырья для производства нержавеющего проката, в том числе уголков;
• ГОСТ 5949 - "Прокат из коррозионно-стойких, жаростойких и жаропрочных сталей. Технические условия". Стандарт регламентирует условия поставки и технические требования для проката из нержавеющих сталей (в том числе уголков), определяя механические свойства, точность прокатки, методы испытаний;
• ГОСТ 8509-93 - "Уголки стальные горячекатаные равнополочные. Сортамент". Данный стандарт определяет сортамент равнополочных уголков (уголок с равными по длине полками), указывая размеры, предельные отклонения, массу на единицу длины. Хотя основной фокус ГОСТ 8509 — на угловом прокате из углеродистой и низколегированной стали, многие положения применимы и к нержавеющему прокату, при условии соответствия требуемым маркам и характеристикам;
• ГОСТ 8510-86 - "Уголки стальные горячекатаные неравнополочные. Сортамент". Аналогичен ГОСТ 8509, но регламентирует размеры и технические требования для неравнополочных уголков. Это также сортаментный стандарт, на который можно ориентироваться при производстве нержавеющих уголков соответствующей геометрии;
• ГОСТы на методы контроля (например, ГОСТ 7565 для определения механических свойств): Применяются стандарты на методы испытаний (растяжение, изгиб, ударная вязкость), химический анализ, контроль геометрических параметров. Эти стандарты обеспечивают единообразный подход к оценке качества и характеристик готовой продукции. 
  
  

Контроль качества 

• химический анализ - проверку состава стали на соответствие ГОСТ 5632 и техническим условиям;
• механические испытания - измерение предела текучести, прочности на разрыв, относительного удлинения, твердости и ударной вязкости согласно соответствующим методикам;
• геометрические параметры - контроль ширины и толщины полок, прямолинейности, ровности граней, угла между полками;
• осмотр поверхности - проверку наличия дефектов (плена, закаты, трещины, окалина), оценка качества полировки и шлифовки;
• маркировку и оформление документации. Каждая партия сопровождается паспортом качества, отражающим результаты испытаний, марки стали, размер и другие необходимые сведения.