Труба электросварная (э/с) нержавеющая

Трубы из нержавеющей стали пользуются широкой популярностью благодаря своей высокой коррозионной стойкости, прочности, эстетичному внешнему виду и долгому сроку службы. Электросварные (э/с) нержавеющие трубы представляют собой один из наиболее распространённых видов проката, применяемых в пищевой, химической, нефтегазовой, энергетической и многих других отраслях промышленности. 

Такие трубы получают путём формовки из нержавеющей стальной ленты или листа с последующей сваркой шва электрическим током (обычно контактной или высокочастотной сваркой). 

погрузка трубы электросварной нержавеющей

Для производства электросварных нержавеющих труб обычно применяются коррозионно-стойкие хромо-никелевые стали (аустенитные, аустенитно-ферритные и реже ферритные стали), наиболее распространённая группа – аустенитные нержавеющие стали (например, 08Х18Н10, соответствующая международным маркам AISI 304). 

Состав и свойства таких сталей регламентируются стандартом ГОСТ 5632, который определяет химический состав и механические свойства коррозионно-стойких, жаростойких и жаропрочных сталей и сплавов. 

Ключевые типы нержавеющих сталей для труб: 

• 08Х18Н10 (AISI 304) – универсальная сталь с хорошей коррозионной стойкостью, широко используемая в пищевой и химической промышленности;
• 12Х18Н10Т (AISI 321) – сталь с титановым стабилизатором, повышающим устойчивость к межкристаллитной коррозии;
• 10Х17Н13М2Т (AISI 316Ti) – легируется молибденом и титаном, улучшенная коррозионная стойкость, применима в агрессивных средах. 

труба электросварная нержавеющая может быть очень габаритной

Резка на штрипсы и подготовка к формовке 

Листовая сталь режется на полосы (штрипсы) заданной ширины. Размер ширины штрипса определяется требуемым диаметром будущей трубы и толщиной её стенки. Перед подачей на формовочную линию штрипс может пройти отжиг (для снятия внутренних напряжений) и травление (для удаления окалины и улучшения внешнего вида поверхности). 

Формовка трубы 

Штрипс формуется в цилиндрическую заготовку на формовочных станах. Данный процесс может осуществляться на роликовых, валковых или профилировочных станках. Основная цель – придать полосе форму полуцилиндра, а затем закрыть цилиндрическую форму с небольшим зазором вдоль продольной линии, где впоследствии будет выполнен сварной шов. 

Сварка продольного шва

Ключевым этапом является сварка продольного стыка. Наиболее распространённые методы сварки: 

• высокочастотная (ВЧ) индукционная сварка. Обеспечивает высокую производительность и надёжный шов;
• аргонодуговая сварка (TIG) с использованием неплавящегося вольфрамового электрода и защитного газа (аргона). Применяется для получения особо высокого качества шва, особенно для тонкостенных труб. 

Сварной шов должен быть плотным, однородным, без пор и трещин. Контроль качества сварки регламентируется ГОСТ 11068-81, где указаны требования к неразрушающим методам контроля (радиография, ультразвук, капиллярная дефектоскопия). 

Калибровка и правка 

После сварки труба калибруется в валках для выравнивания диаметра и устранения геометрических искажений. На этом этапе достигаются точные размеры диаметра и толщины стенки. 

Термическая обработка (по необходимости) 

Для снятия напряжений в металле и улучшения коррозионных свойств сварной зоны, трубу могут подвергать отжигу. Термическая обработка нержавеющих труб позволяет восстановить первоначальную структуру стали (аустенитную), исключая появление карбидов по границам зёрен и, соответственно, улучшая коррозионную стойкость. 

Травление и полирование 

После термической обработки при необходимости проводится травление – химическая обработка поверхности для удаления окалины и улучшения внешнего вида. Финишная обработка поверхности (полирование, сатинирование) обеспечивает улучшение эстетики, что важно для пищевой и фармацевтической промышленности, где требования к чистоте особенно высоки. 

Контроль качества и испытания 

Готовые трубы проходят обязательный контроль качества: 

• визуальный осмотр - проверку поверхности, отсутствие раковин, забоин, трещин;
• измерительный контроль - проверку наружного и внутреннего диаметра, толщины стенки, овальности, прямолинейности;
• механические испытания на разрыв, изгиб и сплющивание (при необходимости);
• коррозионные испытания для критических применений;
• неразрушающие методы контроля сварного шва - ультразвуковую дефектоскопи, рентген-контроль. 

Все испытания проводятся в соответствии с требованиями ГОСТ 11068-81 и смежных стандартов. По результатам контроля труба маркируется и сопровождается соответствующей документацией о качестве. 

производство электросварной нержавеющей спиралешовной трубы

Ассортимент размеров электросварных нержавеющих труб включает трубы с наружным диаметом от нескольких миллиметров до десятков сантиметров и с толщиной стенки от долей миллиметра до нескольких миллиметров. Применяются они в самых разных областях: 

• пищевая и фармацевтическая промышленность - транспортировка жидкостей, где важна гигиеничность и коррозионная стойкость;
• химическая и нефтехимическая промышленность - агрессивные среды, высокие температуры и давление;
• строительство и архитектура - декоративные конструкции, перила, ограждения, элементы интерьеров;
• машиностроение и энергетика - детали теплообменных аппаратов, трубопроводы котельных установок. 

Электросварные нержавеющие трубы представляют собой высококачественный металлический прокат, полученный путём формирования из нержавеющей стали с последующей сваркой продольного шва. Строгий контроль качества, применение соответствующих ГОСТ (в первую очередь ГОСТ 11068-81), использование стандартизированных марок сталей по ГОСТ 5632 и чёткое соблюдение технологических процессов гарантируют получение изделий с превосходными характеристиками. 

Такие трубы обладают устойчивостью к коррозии, прекрасными механическими свойствами и длительным сроком службы, что делает их незаменимыми во многих промышленных и бытовых сферах.